Rotina M.R.P - MAN6166 

Visão Geral do Programa

Estão relacionados entre requisitos de uma rotina de M.R.P., informações provenientes de um Plano Mestre de Produção, Itens de Estoque, Lista de Materiais e Tempos de Ressuprimento. A partir das demandas de produção e/ou necessidades firmes no sistema (MAN4410/MAN0520), é que se efetua o planejamento.

O número de nível é uma informação calculada a partir da Estrutura de produtos (MAN0050). Portanto, é necessário certificar-se que as estruturas estejam corretamente cadastradas, e os números de níveis atualizados (há a possibilidade de executar o recálculo dos níveis de estrutura, a partir da própria rotina de MRP).

O processamento é realizado nível a nível, começando pelo mais alto (item de venda) e prosseguindo até o mais baixo nível (matéria-prima). Todos os itens de um nível são processados (codificação de nível mais baixo) antes de passar para o nível seguinte.

Todo o planejamento de datas, consideradas nesta rotina, leva em conta os cadastros realizados nos programas “Calendário padrão empresa” (LOG70010) e “Exceções calendário padrão” (LOG70011). Desta forma, para itens de produção será considerado calendário de Manufatura e para itens comprados/beneficiados será considerado o calendário de Suprimentos.

Do saldo em estoque do item, disponível na empresa, será possível parametrizar o sistema para desconsiderar determinados locais de estoque, denominados “locais indisponíveis para MRP”. Para tanto, é necessário relacionar estes locais através do programa “Locais indisponíveis para MRP” (SUP8420) e setar o parâmetro “Trabalha com conceito de locais de estoque indisponíveis?” (Processo Manufatura / Plano Operacional / MRP). Assim, a rotina de MRP fará o abatimento dos estoques destes locais do total de estoque disponível.

Os programas que extraem informações do planejamento executado, também abatem os estoques existentes em locais indisponíveis, a saber:

1. MAN0360 - Estoque Congelado;
2. MAN0890 - Consulta da Projeção de Estoque;
3. MAN4140 - Relatório Vertical sem Mensagens de Ação;
4. MAN4141 - Relatório Vertical com Mensagens de Ação

A Rotina de MRP também trabalha com o conceito de “consolidação das necessidades de produção”, que estabelece um agrupamento das informações de necessidades do item. Está relacionada, diretamente, ao parâmetro de “dias mínimos entre ordens”, parametrizado por item no programa Itens (MAN9922), e realiza a junção das necessidades de produção existentes no período calculado, consolidando-as em uma única, com a menor data de entrega. Ou seja, se o parâmetro identificar 5 dias mínimos entre ordens, o sistema irá juntar todas as necessidades existentes a cada 5 dias, e gerar 1 nova e única necessidade de produção consolidada, sumarizando as quantidades da necessidades originais e adotando a menor data como entrega sugerida. A nova necessidade nasce com a identificação “CONSOLIDAÇÃO”, como sendo o seu item pai, e número da necessidade consolidada é registrado nas necessidades de origem.

Quando se está aplicando o conceito de planejamento por pedido ou projeto, todas as necessidades e ordens de produção ou compra que estejam com número de documento igual a “0” (zero), identificam que estão disponíveis para qualquer pedido/projeto, pois tratam-se de ordens para estoque. No planejamento por pedido/projeto, a informação do número do documento é determinante para os cálculos.

Aplicação de tempo de ressuprimento (lead-time) variável para os itens onde o tempo de preparação e produção aumenta proporcionalmente à quantidade fabricada. Informação determinante para geração da data de liberação da Ordem de Produção, a partir da data de entrega desta, é determinado por:

1. Limite de tempo de ressuprimento padrão, ou seja, até que quantidade será aplicado apenas o tempo de ressuprimento cadastrado como padrão para o item de manufatura;
2. Fator de multiplicidade 1, ou seja, a partir da quantidade limite definida como padrão, a cada quantidade estabelecida como múltipla, deverão ser acrescidos dias ao tempo de ressuprimento;
3. Tempo de acréscimo 1, ou seja, a quantidade de dias que será acrescida ao tempo de ressuprimento padrão, conforme a multiplicidade da quantidade planejada da Ordem de Produção;
4. Limite da multiplicidade, ou seja, estabelece um novo limite para o planejamento, a partir do qual, será considerado outro fator de multiplicidade para o tempo de ressuprimento;
5. Fator de multiplicidade 2, ou seja, a partir da quantidade limite definida para multiplicidade, a cada quantidade estabelecida como múltipla, deverá ser acrescida outra quantidade de dias ao tempo de ressuprimento;
6. Tempo acréscimo 2, ou seja, a quantidade de dias que será acrescida ao tempo de ressuprimento padrão, conforme a multiplicidade da quantidade planejada da Ordem de Produção.

Para determinar que um item é planejado por pedido/projeto, há que se fazer a respectiva parametrização do item no programa Itens (MAN9922), pelo campo “Planej.” identificado como “1” (planejamento por pedido/projeto).

A diferença entre o planejamento por pedido e por projeto, é que neste último, haverá a criação virtual de um estoque para o projeto, com transferência dos insumos para o respectivo local de projeto. No planejamento por pedido, existe apenas a identificação das necessidades de produção com o número do pedido. No planejamento por pedido, há que se levar em consideração a possibilidade da reserva de estoques para uma ordem de produção, que atendam as necessidades do pedido.

Quando utilizar o planejamento por projeto, há que se considerar que é possível efetuar reservas de produção, transferindo estoques padrões (não vinculados a nenhum projeto) para um respectivo projeto. Devido a possibilidade do planejamento por projeto ter os locais de estoque com a mesma identificação do respectivo projeto (para saber quais itens pertencem a ele) fica impossibilitada a utilização da parametrização do LOGIX no caso de beneficiamento externo a baixa dos componentes na "Remessa para Industrialização" (pois seria perdida a identificação do projeto/local). Sendo assim, é necessário a utilização da parametrização para que o estoque dos componentes que foram remetidos para industrialização sejam baixados do estoque apenas no "Retorno" (entrada do Item beneficiado na Empresa).

O conceito de pedido/projeto poderá ser considerado para toda a estrutura do item fabricado, ou poderão ser identificadas parametrizações complementares, que modificarão a aplicação do conceito de “pedido” no processamento da rotina de planejamento, a saber:

1. Planejar itens finais, produzidos e beneficiados por “pedido”, e itens comprados sem a aplicação do conceito de “pedido”;
2. Planejar todas as estruturas de produto até um determinado nível “por pedido”, e a partir daquele nível sem o conceito de “pedido”;
3. Planejar algumas estruturas (selecionadas) até um determinado nível “por pedido”, e a partir daquele nível sem o conceito de “pedido”.

Esta parametrização é possível realizar através do programa “Exceção planejamento pedido/projeto” (MAN0666).

Este cadastro de exceções ao planejamento, permitirá que o usuário defina níveis da estrutura que não terão controle por pedido/projeto, segregando grupos de itens por tipo de produto, família, grupo de controle de estoque e/ou linha de produto.

Para identificar que a empresa trabalha com o conceito de planejamento multi-planta, será necessário setar o parâmetro “Indica se a empresa trabalha com o conceito de multi-empresa” (Processo Manufatura / Engenharia / Estrutura de Produtos). Sugere-se, também, que os cadastramentos de itens estejam centralizados na empresa consolidadora com a funcionalidade de replicação de cadastros devidamente parametrizada. Ao efetuar consultas à base de dados, para consistir informações, as rotinas sempre consideram a empresa produtiva do item.

A rotina executa as seguintes etapas durante o processamento:

1. Elimina registros de necessidades planejadas, a fim de atualizar as demandas brutas de produção, que podem ter sido alteradas desde a última execução da rotina;
2. Elimina registros de ordens de produção planejadas (para itens com tipo de planejamento “N” – normal) e cuja origem tenha sido a própria rotina de MRP (nestes casos, ordens em situação firme, aberta ou liberada são preservadas);
3. Elimina registros de ordens de compra, com origem na própria rotina, e que estejam em situação planejada;
4. Cria necessidades brutas a partir das demandas de produção existentes;
5. Calcula as necessidades líquidas de produção e/ou compra (necessidade bruta – estoque disponível – estoque projetado, ou ordens de produção/compra que estejam firmadas no sistema).
6. Para as necessidades líquidas existentes, gera ordens de produção e/ou compra, conforme o tipo do item em planejamento (final/produzido = ordem de produção, beneficiado/comprado = ordem de compra).

A Rotina de MRP, integrada ao Processo de Entradas, permite a manutenção de compras a partir do conceito de “contratos de pedidos abertos”. É o tipo de preço de contrato onde o fornecedor aceita qualquer modificação dos programas de entrega, gerada a cada processamento do MRP, onde a quantidade dos materiais pode aumentar ou diminuir de acordo com as necessidades atuais de material imposta pela rotina através das demandas dependentes.

Rotina M.R.P - MAN6166 

Outras Ações/Ações Relacionadas: 

Principais Campos e Parâmetros: