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Item

Código que será utilizado para identificar o item na empresa.

Denominação completa do item que será utilizada para identificar o item na empresa.

Código utilizado para identificar o roteiro de fabricação do item, ou seja, identificará qual é a seqüência de operações que será utilizada no processo padrão (pode haver alternativos) deste item.

O roteiro deverá estar previamente cadastrado no MAN0091 (Roteiro Produção).

Número do alternativo do roteiro. Utilizado para identificar um sufixo do código do roteiro que vai identificar que um mesmo roteiro (sequência de operações) poderá ser executado com recursos (máquinas/homens) diferentes e/ou em centros de trabalhos (locais) diferentes para o respectivo produto.

Essa informação é utilizada no MAN0214 (Tempos Padrões Fabricação).

Código do local de produção. Utilizado para identificar o código do local padrão de produção do item.

Pode ser utilizado pelo MRP para baixa dos componentes.

Esse código deverá estar previamente cadastrado no MAN0540 (Locais).

Percentual de refugo de produção do item.

Para sua utilização em cálculos, será utilizado fator correspondente, aplicando-se a seguinte formula: (100/(100-pct_refug).

Na geração de ordens de produção, pela rotina de MRP, esse "fator" é aplicado sobre a quantidade líquida da demanda.

Quantidade de estoque de segurança do item, que se deseja programar a mais do que as demandas normais.

Na execução da rotina de MRP, esta gerará uma demanda correspondente a quantidade informada neste campo e com data igual ao do processamento da rotina.

Quantidade de dias de estoque de segurança
Utilizado para identificar a quantidade de dias de estoque de segurança.

Para que o MRP considere esse atributo, deverá ser preenchido o parâmetro '45' do MAN4510 com a letra "A".

O MRP irá somar as necessidades referentes aos dias informados, e irá gerar mais uma necessidade para o dia com a quantidade calculada.

Exemplo:

Quantidade de dias de segurança = 3 dias

Código do horizonte, que indica a quantidade de dias que a ordem deve ser aberta antes de sua liberação.

O código do horizonte deverá estar previamente cadastrado no MAN1090 (Horizontes de Fabricação).

• Utilizado pelo sistema para calcular a data de abertura de uma ordem de produção.
   

Exemplo:

Data de liberação = 12/05

Horizonte de abertura = 3 Dias

Então:

 Data de abertura = 09/05

Para esse exemplo, está sendo considerado que todos os dias da semana são dias úteis, pois o sistema desconsidera os feriados e dias da semana que não há expediente na empresa. (Conforme MAN0290 e MAN0280).

 A data de abertura, seria uma data que o programador deseja ser "avisado" antes do prazo de início de produção (data de liberação), para ter tempo de preparar a futura produção, como por exemplo:

• Verificar se as ferramentas estão disponíveis;
• Providenciar as transferências de materiais dos locais de estoque para o local de produção, etc.

Tempo de ressuprimento. Utilizado para identificar o tempo de ressuprimento, ou seja, a quantidade de dias para produzir (obter) um lote do item. Também é conhecido como "lead time".

Quando o item possuir registro correspondente no SUP0020, será aberta uma tela para informar tempo necessário para pedido, fabricação, transporte, inspeção e contagem. A soma destes será gravada como tempo de ressuprimento.

• Utilizado pelo sistema para calcular a data de liberação (início de produção teórico) de uma ordem de produção.

Exemplo:

Data de entrega = 20/05
Tempo de ressuprimento = 8 Dias

Então:

Data de liberação = 12/05 

• Para esse exemplo, está sendo considerado que todos os dias da semana são dias úteis, pois o sistema desconsidera os feriados e dias da semana que não há expediente na empresa. (Conforme MAN0290 e MAN0280).

Quantidade de dias mínimos entre ordens. Utilizado para identificar a quantidade mínima de dias entre a emissão de uma ordem e outra.

•  Política de ordem.

Como o sistema usa esta informação?

As demandas são processadas uma a uma pelo MRP em ordem crescente de data. Quando não houver mais estoque e ordens firmes para atender uma demanda, dizemos que o sistema sentiu a "falta" do item. A partir desta demanda o MRP vai somar todas as demandas compreendidas no intervalo de dias informado neste campo, e criará uma única ordem com a data da demanda em que sentiu a falta.
esse procedimento se repetirá para as demais demandas, somando-as em intervalos de datas.

Exemplo:

Dias entre ordens = 5

                           Sentiu

                        => Falta <=

Utilizado para definir qual o critério de arredondamento que será usado para gerar ordens para o respectivo item, variando de 0 a 3 casas decimais.

Quantidade de programação mínima. Utilizada para identificar a quantidade mínima a ser programada na ordem do item na sua unidade de medida.

 O MRP nunca irá gerar uma ordem com quantidade menor do que estiver aqui informada.

Exemplo:

Caso 01: Demanda = 14 Quantidade mínima = 20 Ordem = 20
Caso 02: Demanda = 14 Quantidade mínima = 10 Ordem = 14

• Política de ordem.
  Pode-se utilizar esta política juntamente com as demais, desde que  as políticas não sejam conflitantes.

 Quantidade que será utilizada para identificar a quantidade máxima a ser programada na ordem de fabricação do item na sua unidade de medida.

O MRP nunca irá gerar uma ordem com quantidade maior do que estiver aqui informada.

Exemplo:

Caso 01: Demanda = 140 Quantidade Máxima = 100 Ordem (1) = 100
Ordem (2) = 40

Caso 02: Demanda = 140 Quantidade Máxima = 150 Ordem = 140

Caso 03: Demanda = 140 Quantidade Máxima = 50 Ordem (1) = 50
Ordem (2) = 50
Ordem (3) = 40

• Política de Ordem.
  Pode-se utilizar esta política juntamente com as demais, desde que as políticas não sejam conflitantes.  

Indica se o item sofrerá ou não baixa. Utilizado no apontamento da produção, para identificar quais dos itens componentes da ordem irão sofrer a baixa do estoque automaticamente (Backflush).

Caso esse indicador seja igual a "N" não será feita movimentação de estoque, somente serão atualizadas suas necessidades. Caso seja igual a "S", o processo será executado normalmente.

Código da etapa de processo do item. Tem com objetivo agrupar itens que utilizem a mesma etapa ou fase de acabamento durante o processo.

Indica o tipo de planejamento.

1. por pedido (através dos pedidos de venda);

2. por demanda (demanda padrão definida para o item num período);

3. demanda dependente (é gerado através da demanda de outros itens)

8. MRP interativo (reservado para futura implementação);

9. MRP ignora (não é para ser considerado pela rotina do MRP);

Indicador especial de baixa de componentes (Backflush).

É utilizado durante o apontamento de produção dos itens.

O sistema dá entrada no estoque do item que está sendo apontado, e também (conforme parametrização desta coluna) dá a saída dos componentes.

1. Automático no local de produção da ordem de produção;

2. Automático no local padrão de estoque dos componentes;

4. Manual. Não dá baixa dos componentes. (A baixa dos componentes será feita manualmente).

Indica o tipo de abertura/liberação das ordens deste item.

1. Automático (as ordens deste item serão abertas/liberadas automaticamente por uma rotina específica);
2. Manual (as ordens deste item só poderão ser abertas/liberadas manualmente uma a uma).

Indica o tipo do apontamento que será efetuado no que se refere ao consumo das ordens de produção:

1. Apontar por item;
2. Apontar por ordem (o sistema vai exigir o número da ordem de produção a que se refere o apontamento).

1 - Apontar por item

O sistema atualizará (consumir) as ordens de produção mais antigas primeiro. Irá selecionar todas as ordens de produção liberadas do item e que tenham saldo maior que zero e irá classificar por data de entrega e em seguida consumir os respectivos saldos na seqüência da classificação.

2 - Apontar por ordem

No momento do apontamento (Normal ou de Estorno) o sistema irá solicitar o número da ordem de produção a que se refere o apontamento. E todas as verificações serão feitas somente na referida ordem de produção.

Indica se irá listar automaticamente a ordem quando de sua abertura.

1. Lista automático;
2. Não lista automático.
   
   

Indica se o item será apontado por operação.

Caso afirmativo, quando da abertura de uma ordem de produção, o sistema irá gravar dentro de uma tabela (ord_oper) uma cópia do processo do item, conforme cadastrado no MAN0214. 

O código do roteiro e o número da alternativa para acessar o MAN0214 será o que estiver na respectiva ordem de produção.

Para informações complementares, é necessário verificar a documentação do MAN0214. Em cada operação do processo de um item, há indicadores para marcar quais as operações do processo que serão "apontadas".

1. Apontar por operação;
2. Não apontar por operação.

Indica se o apontamento do item será automático ou não.
Durante o apontamento de produção de um item, se esse estiver parametrizado para dar baixa automática em seus componentes (backflush) e durante a baixa (saída do estoque) o estoque de um componente ficar "negativo" se esse componente, possuir o indicador "S" na coluna de apontamento automático (campo em questão), o sistema gerará automaticamente um apontamento de produção (como se fosse feito pelas vias normais) com quantidade igual ao saldo negativo, para que no final do processamento, o saldo em estoque do referido componente fique igual a zero (nunca ficará negativo ).

Quantidade fixa de programação que será utilizada para identificar a quantidade exata com a qual as ordens de fabricação deverão ser geradas.

O MRP nunca irá gerar uma ordem com quantidade diferente, sendo ela alterada para mais ou para menos.

Exemplo:

Caso 01: Demanda = 110 Quantidade Fixa = 100 Ordem (1) = 100
                                                                Ordem (2) = 100

Caso 02: Demanda = 200 Quantidade Fixa = 50 Ordem (1) = 50
                                                               Ordem (2) = 50
                                                               Ordem (3) = 50
                                                                Ordem (4) = 50

• Política de Ordem.
  Pode-se utilizar esta política juntamente com as demais, desde que as políticas não sejam conflitantes.

Quantidade múltipla de programação que será utilizada para identificar a quantidade com a qual as ordens de fabricação deverão ser geradas.

O MRP sempre respeitará esta informação, arredondando a necessidade líquida para o próximo múltiplo existente.

Exemplo:

Caso 01: Demanda = 127 Quantidade Múltipla = 10 Ordem (1) = 130

Caso 02: Demanda = 200 Quantidade Múltipla = 50 Ordem (1) = 200

• Política de Ordem.
  Pode-se utilizar esta política juntamente com as demais, desde que as políticas não sejam conflitantes.

Indica o tipo de procedimento a ser adotado para a criação de uma ordem de produção, durante a execução da rotina do MRP, no que diz respeito à situação da ordem que está sendo gerada.

Contempla as seguintes situações:

N – Normal (padrão): as novas ordens de produção serão criadas com situação  “Planejada”. No processamento da rotina do MRP, todas as ordens com situação “Planejada”  (criadas em um processamento anterior), serão eliminadas.

L – Só libera: as novas ordens de produção serão criadas com situação “Liberada”, mas não serão eliminadas em um próximo processamento de MRP.

E – Especial: as novas ordens de produção serão criadas com situação “Liberada”.  Durante o processamento da rotina do MRP, as ordens com situação liberadas e que não tiverem registro de apontamento, serão eliminadas.  Porém, ordens de produção em situação liberada e com registros de apontamentos (seja de tempo ou quantidade), serão encerradas.  Novas ordens de produção em situação liberadas serão criadas, com o saldo existente.

Para complementar esse conceito, deverão ser analisadas possibilidades de bloqueio do uso da situação “especial”, já nos cadastros de itens e/ou parametrizações do sistema, a saber:

1)  quando utilizar o conceito de estrutura por operações no manufatura; ou

2)  quando utilizar tempo apontado para o sistema de custos; ou

3)  quando parametrizar que utiliza o conceito de estoque em elaboração.

Nestes casos, não será permitido trabalhar com o conceito “especial”.

Número que identificará para cada item qual é o nível mais baixo no qual ele está cadastrado em qualquer estrutura de produto. Essa informação não pode ser atualizada pelo usuário, sendo resultado de cálculo dos programas MAN0050 (Estrutura de Produtos), MAN6300 (Recálculo de Níveis pela Estrutura de Produto) ou MAN6166 (Rotina de MRP, com função de recálculo dos níveis).

Quantidade máxima do item em estoque para as ordens de produção de estoque de segurança.

Exemplo:

Estoque de segurança (Campo Estoque segur.): 10

Estoque máximo (Campo Estoque máximo): 100

Estoque do item chegou a 8 peças:

Neste caso deverá ser aberta uma ordem de 92 peças, pois o estoque do item, nesse caso "8", está baixo do estoque de segurança, nesse caso 10. Mas como tem estoque máximo, é esse o valor do estoque de segurança para a ordem, nesse caso (100 - 8 pecas já em estoque) = 92.