MPC - Planejamento da Capacidade

Objetivo

O módulo Planejamento da Capacidade – MPC objetiva dimensionar, estabilizar e ajustar os limites ou níveis de capacidade da fábrica, considerando para isso, as ordens de produção planejadas e comprometidas e o nível de capacidade atual da empresa.

O módulo Planejamento da Capacidade – MPC faz parte do sistema MRP-II do aplicativo Manufatura do DATASUL EMS Framework.

Características

As principais características do módulo são:

• Definição do cálculo da capacidade por linha de produção ou grupo de máquina.
• Controle da capacidade pode ser feito considerando item, turno e grupo de máquina.
• Efetua o cálculo backward ou forward a nível de item.
• Faz cálculo on-line para ordens de produção manuais.
• Permite a determinação e visualização de gargalos da produção.
• Considera paradas de manutenção no cálculo da carga alocada e no grupo de máquina.
• Permite a determinação dos turnos de trabalho da fábrica com seus respectivos horários de trabalho, intervalos e o tempo total de duração destes.
• Apresenta as sobrecargas (excesso de carga) ocorridas em cada recurso da fábrica, permitindo corrigir a tempo os desníveis na produção.
• Considera o conceito de sobreposição de operações para o cálculo da capacidade no recurso tratado.
• Permite definir diferentes padrões de operação (horas disponíveis por semana) a nível de grupo de máquina).
• Possibilita que se informe a eficiência em que se deverá trabalhar a máquina.
• Parametrização de itens e famílias para uso no MPC, em que determina-se prioridades de fabricação e a forma de programação de cada um destes.
• Disponibilidade de consultas para a verificação de cargas planejadas e liberadas por período.
• Gera relatórios de sumários e detalhes de carga por  grupo de máquina (carga máquina).

Visão geral

Uma das grandes dificuldades das empresas manufatureiras em geral é adequar a capacidade da fábrica para atender a demanda de mercado, principalmente quando sabe-se que existem pontos de estrangulamento na produção originados pela ocorrência de "gargalos" no processo produtivo.

Embora na maioria das vezes seja possível detectar genericamente os locais onde se originam estas restrições, necessita-se de uma ferramenta que demonstre a situação real de carga de cada grupo de equipamentos utilizado na fábrica, de forma extremamente rápida, em função das mudanças constantes no chão de fábrica.

Assim, pode-se dizer que o MPC fornece subsídios para que o planejador possa dimensionar e distribuir os recursos (quando da ocorrência de ociosidade) ou ainda, realizar ajustes de quantidade e datas das ordens (quando a capacidade da fábrica  for insuficiente). 

Ciclo Fechado de Planejamento

Sistema construído em torno do MRP, incluindo novas funções de Planejamento de Vendas, Produção, MPS e MPC. Esta sistemática faz com que o Planejamento do processo de manufatura seja mais realista.

O termo ciclo fechado implica na existência de "feedback" entre a execução das funções.

Desta maneira, os resultados das funções são analisados e, caso a situação não esteja satisfatória, são efetuados os devidos ajustes e o processo é refeito.

Essa é a grande vantagem do ciclo fechado de planejamento, possibilitando a confirmação e liberação de ordens após análises do resultado do MPC.

Ajustes Permitidos em Função da Análise MPS/MPC

No processo de análise da capacidade, há basicamente dois pontos chaves de análise e possíveis ajustes para melhor adequação da capacidade:

• Após o cálculo do MPS (em que se faz uma verificação dos recursos críticos a nível de produto).
• Após o cálculo do MPC (em que são consideradas as operações e o processo de fabricação para cada item).

Esses ajustes, em termos práticos, são efetuados com relação à utilização e à eficiência do recurso.

Exemplo:

Utilização: Setup, manutenção de equipamento, horas extras.

Eficiência: Treinamento, melhoramento de rotinas, etc.

Exemplo:

Outros possíveis ajustes para adequação entre capacidade e carga:

• sub-contratação.
• turno maior.
• admitir pessoal.
• reorganizar operações.
• transferência de pessoal.
• investimento em recursos.
• alteração no plano de produção.

É importante ressaltar que o MPC nesta versão não executa ajustes automáticos na capacidade dos recursos e nem trabalha com ressequenciamento de operações. Essas tarefas são características de um sistema de planejamento fino da produção, o qual não é o objetivo do módulo de MPC.

Diferenças entre MPC x MPS x SFC:

• MPC - Capacity Requirements Planning - CRP (Planejamento das Necessidades de Capacidade).
• MPS - Master Production Scheduling (Plano Mestre de Produção).
• SFC - Shop Floor Control (Controle do Chão de Fábrica).

Como são funções dentro do gerenciamento da capacidade, é comum existir dúvidas sobre as diferenças entre cada uma destas especialidades.

Por intermédio da análise de alguns parâmetros, pode-se verificar que se trata de funções bastante diferenciadas:

Na realidade são sistemas complementares, uma vez que pode-se utilizar o MPS para realizar uma primeira verificação da capacidade e de forma global, elaborando-se um plano de produção. Após os ajustes do MPS, pode-se rodar o MRP para verificar as necessidades líquidas de materiais e componentes fabricados.

Utilizando-se o MPC, após cumprir o estágio anterior, consegue-se uma análise de carga de cada equipamento da fábrica, podendo-se então liberar as ordens para a fábrica.

Já o SFC (Chão de Fábrica) monitora o processo produtivo, verificando todas as operações em processo e as que aguardam na fila para serem fabricadas, permitindo o ressequenciamento destas.

Integração com Outros Módulos

O módulo de Planejamento das Necessidades de Capacidade - MPC integra-se com os módulos relacionados a seguir, interagindo com as seguintes informações: