Principais Campos e Controles - SFCC510

A rotina Monitoramento de Fábrica disponibiliza as seguintes opções entre campos e controles:

• Capacidade de Projeto: Considera o tempo de calendário e turno e a capacidade da máquina (somente para máquinas que possuam Unidade de Capacidade diferente de branco), ou seja, tempo x capacidade projetada de operação normal.
Caso no Centro de Trabalho da Máquina esteja especificada uma Unidade Capacidade, será levada em consideração a capacidade especificada na Máquina.

Exemplos

• Com Unidade de Capacidade informada (diferente de horas):
Centro Trabalho – Forno – Unidade de Capacidade - KG

Máquina – Forno1 – Cap Centro Trabalho = 5000

Tempo Disponível (Calendário x Turno) = 5 horas

5 horas x 5000 kg = Capacidade 25000 kg

• Com Unidade de Capacidade em horas:
Centro Trabalho – Forno – Unidade de Capacidade não definida (branco)

Máquina – Forno1 – Cap Centro Trabalho = 5000

Tempo Disponível (Calendário x Turno) = 5 horas

5 horas x 1 = Capacidade 5 horas

Quando não definimos Unidade de Capacidade todos os cálculos serão realizados em horas.

Soma de todas as capacidades diárias exibidas no detalhe.

• Capacidade Efetiva
Capacidade do Projeto – (Paradas Programadas x Capacidade Máquina)

Em que:

Parada Programadas = Tempo de Paradas Programadas, como por exemplo: Manutenções Preventivas. (Tempo de Parada Previsto)

• Capacidade Real
Diferença entre a Capacidade efetiva e Paradas não Programadas. Neste caso teremos o volume de capacidade real disponível que será utilizada para transformação.

Volume real = Capacidade de Projeto – (Tempo Total de Parada x Fator Capacidade)

• % Disponibilidade Real
Representa percentualmente, a relação entre o Volume Real de Produção e a Capacidade do Projeto.

Disponibilidade real = Volume de Produção Real / Capacidade de Projeto * 100

• % Utilizada
Pode possuir duas formas de apuração:Quando não informada Unidade de Capacidade:

Utilização = (Volume de Produção Real - Horas sem Apontamento) / Volume de Produção Real

Quando existir uma Unidade de Medida de Capacidade:

Utilização = Somatória(Quant. Processada ) / Volume de Produção Real

em que:

Quantidade Processada = Capac. Utilizada Operação / Unidades Operação * Quantidade Prevista Split / Quantidade Reportada Split

Help_buttonImportante:

Quando utilizando este conceito para obter corretamente os indicadores faz-se necessário utilizar a dimensão Unidade Capacidade como a primeira dimensão.

• % Qualidade
Representa percentualmente a relação entre as quantidades refugadas e as quantidades reportadas.

Qualidade = ((Somatório das Quantidades Reportadas - Quantidades Refugadas) / (Somatório das Quantidades Reportadas)) * 100

Ou seja Qualidade = Quantidade Aprovada / Quantidade Produzida

• % Qualidade Real
Taxa de Qualidade real. Não se trata da taxa de qualidade de saída da fábrica, mas sim aquela existente nos processos e sem considerar o retrabalho nas peças com defeitos.

• % Eficiência
Representa percentualmente a relação entre o tempo de operação padrão e o somatório dos tempos realizados. Pode-se ainda considerar o fator de refugo para determinar a eficiência.

Eficiência = Somatório dos Tempos de Operação Padrão / Somatório dos Tempos de Operação * 100

Caso esteja marcado o parâmetro ‘Setup altera eficiência’, deverão ser considerados os tempos de setup:

Eficiência = (Somatório dos Tempos de Operação Padrão + Tempo de Setup Padrão) / (Somatório dos Tempos de Operação + Tempo Setup) * 100

Considerando fator de refugo – Qualidade:

Eficiência = Somatório dos Tempos de Operação Padrão / Somatório dos Tempos de Operação * 100 * Qualidade

• % Eficiência Líquida (NEE)
A eficiência líquida visa medir o desempenho do tempo em funcionamento, sem considerar o fator disponibilidade real como é feito no OEE.

Eficiência * Qualidade Real / 100

• % Eficiência Geral (OEE)
A eficiência geral, ou OEE (Overall Equipment Efficiency) mede o desempenho global de um processo ou sistema e é mais uma contribuição dada pela gestão japonesa. Inicialmente desenvolvida para apoiar a filosofia TPM (Total Productive Maintenance), o OEE foi gradualmente sendo aplicado à generalidade das situações não se limitando a processos industriais. O OEE é medido da seguinte forma:

OEE = % Eficiência * % Disponibilidade * % Qualidade Real

• % Produtividade (TEEP)
Este indicador é recomendado exclusivamente para medição de recursos críticos, pois representa a Produtividade Efetiva Total do Equipamento. Por se tratar de medição de recurso crítico, todo o tempo possível para produção é considerado como tempo disponível do recurso (inclusive paradas programadas); assim, este indicador apresenta o percentual de produtividade em relação ao tempo total do recurso.

Eficiência * Qualidade Real * Utilização * Disponibilidade Real / 1000000

• Takt Time
Ritmo de produção, que seria a capacidade, em quantidade, de peças a serem produzidas por minuto. Capacidade Real * 60 / Quant Reportada

• BTS (BTSS, BTSV, BTSM)
Veja mais detalhes no conceito BTS.