Glossário - SIGASFC

Alocação

Processo de reservar determinada máquina para execução de uma operação.

Apontamento

Registro do resultado final de um processo fabril, ou seja, de uma operação executada. Também pode ser chamado de reporte de produção. Nele estão contidos os refugos e aprovações.

Aprovada

Parte do apontamento de produção com qualidade aceitável. Nela são considerados além dos resultados bons na primeira execução, também os resultados bons após os retrabalhos, mas não os refugos.

Área de Produção

Representação física ou lógica da estrutura fabril, onde são agrupados centros de trabalhos num mesmo processo ou linha.

Capacidade de Projeto

Disponibilidade considerando o tempo de calendário e turno e a capacidade da máquina (somente para máquinas que possuam Unidade de Capacidade diferente de branco), ou seja, tempo x capacidade projetada de operação normal.

Caso no Centro de Trabalho da Máquina esteja especificada uma Unidade Capacidade, será levada em consideração à capacidade especificada na Máquina.

Exemplos

Com Unidade de Capacidade informada (diferente de horas):

Centro Trabalho – Forno – Unidade de Capacidade - KG

Máquina – Forno1 – Cap Centro Trabalho = 5000

Tempo Disponível (Calendário x Turno) = 5 horas

5 horas x 5000 kg = Capacidade 25000 kg

Com Unidade de Capacidade em horas:

Centro Trabalho – Forno – Unidade de Capacidade não definida (branco)

Máquina – Forno1 – Cap Centro Trabalho = 5000

Tempo Disponível (Calendário x Turno) = 5 horas

5 horas x 1 = Capacidade 5 horas

Quando é definida a Unidade de Capacidade, todos os cálculos serão realizados em horas.

Soma de todas as capacidades diárias exibidas no detalhe.

Capacidade Efetiva

Capacidade do Projeto – (Paradas Programadas x Capacidade Máquina)

Em que:

Parada Programadas = Tempo de Paradas Programadas, como por exemplo: Manutenções Preventivas. (Tempo de Parada Previsto)

Capacidade Real

Diferença entre a Capacidade efetiva e Paradas não Programadas. Neste caso teremos o volume de capacidade real disponível que será utilizada para transformação.

Centro de Trabalho

Agrupamento físico no qual são processadas as operações de fabricação, podendo ser constituído por uma ou mais máquinas com características semelhantes, por exemplo: bancada de montagem, linha de conectores, grupo de tornos R-1, pré-montagem, etc.

Equipe

Agrupamento de operadores, utilizado principalmente para agilizar os apontamentos. Ao ser utilizada uma equipe no apontamento, todos os operadores nele existentes, terão registrados os apontamentos consequentemente.

Estado Ordem

Indica uma situação em que há uma ordem de produção.

As opções disponíveis são:

•  Não Iniciada: nenhuma movimentação para a OP; processo de produção não iniciado;

•  Alocada: material fisicamente reservado para a ordem no estoque por intermédio do programa CP0315 (manual); ou alocação automática no momento da criação ordem conforme parâmetros da produção (alocação automática)

•  Separada: a ordem emitida para a fábrica por intermédio do CP0316.

•  Liberada: é uma ordem de produção com reservas e processos criados que já foi liberada para que a fábrica possa trabalhar nela (movimentar, requisitar, reportar, etc). Estas ordens são consideradas como se fossem iniciadas; o MRP não pode elimina-las, apenas pode sugerir a reprogramação destas ordens. A liberação das ordens é feita na função Liberação de Ordens de Produção. Para usar estado de ordem Liberada a produção deve ter sido parametrizada para utilizar esse estado de ordem.

•  Requisitada: a partir do primeiro movimento de requisição de material feito para a OP.

•  Iniciada: a partir do primeiro movimento de reporte de produto acabado para OP.

•  Finalizada: término do processo de produção.

•  Terminada: indica que todo o saldo a débito da conta da ordem de produção será absorvido no custeio do item da ordem.

Horas Planejadas

Somatório das horas planejadas (independentemente da realização), considerando  as horas programadas no horário normal do turno de trabalho mais as horas programadas fora do horário de turno normal.

Horas Planejadas = Somatório do Tempo (Normal) Programado + Tempo Extra Programado

Horas Não Planejadas

Somatório das horas normais e extras das paradas não programadas. (Tempo real gasto)

Horas Não Planejadas = Somatório do Tempo Útil + Tempo Extra das paradas não programadas.

Horas Normais

Representa o somatório dos tempos de operação realizados em horário normal de operação do turno.

Horas Extras

Representa o somatório dos tempos de operação realizados em horário extra de operação do turno.

Horas Extras = Tempo Extra

Horas sem Apontamento

Representa o total de horas disponíveis que estão sem apontamento.

Horas sem Apontamento = Capacidade Projeto - (Horas Normais + Horas Extras + Horas Paradas) + Tempo Parada Setup

Em que:

Tempo Parada Setup = Se Tempo Extra como Disponível, Tempo Extra de Parada + Tempo Útil de parada, Senão Tempo Útil de Parada. Somente calcula este valor se Máquina possui setup e parada for do tipo setup.

Horas Paradas

Representa o total de horas paradas (reporte de paradas).

Horas Paradas = Se Tempo Extra como Disponível, Tempo Extra de Parada + Tempo Útil de parada, Senão Tempo Útil de Parada.

Item de Controle

Utilizado para acompanhamento de uma máquina, processo, ou mesmo de um item, por exemplo os fatores temperatura e pressão, que podem ser medidos e registrados durante o processo produtivo. No sistema, o item controle tem a função histórica.

Máquina

Unidade física onde são processadas as operações de fabricação, podendo ser uma máquina ou um posto de trabalho contendo homens e máquinas.

MOD

Mão de obra direta, ou seja, o operador ou equipe que realiza uma operação.

Motivo de refugo

Justificativa para refugar o beneficiamento executado no item, mais especificamente na operação de produção referenciada, ou seja, as características do produto processado não estão de acordo com os padrões de qualidade e conformidade exigidos para a operação realizada. O motivo de refugo pode ser: apenas refugo, apenas retrabalho ou refugo e retrabalho.

Motivo de Parada

Evento interrompe a função produtiva de uma máquina. O motivo de parada pode ser de preparação.

Refugo Previsto

Total de refugo previsto pelo padrão

Refugo Previsto = Produção Real * %Refugo Padrão

Refugo Real

Total de Refugo reportado

Retrabalho Previsto

Total de retrabalho previsto pelo padrão. Retrabalho Previsto = Quantidade Real * %Retrabalho Padrão

Retrabalho Real

Total de retrabalho reportado

Reporta GGF

Indica se será automaticamente gerada a informação no sistema legado Datasul ou Protheus. A opção Real, indica que será possível o usuário informar/alterar o tempo proposto do apontamento na máquina.

Reporta MOD

Indica se será automaticamente gerada a informação no sistema legado Datasul ou Protheus. A opção Real, indica que será possível o usuário informar/alterar o tempo proposto do apontamento no operador/equipe.

Reporta Produção

Indica a forma de reporte que deve ser realizado no Chão de Fábrica. As opções disponíveis para o Chão de Fábrica com legado Datasul são: Ordem, Operação e Ponto de Controle. Para o legado Protheus, a única opção disponível é por Operação.

Recurso

Denominação para indicar operador, equipe, ferramenta ou equipamento, utilizados no processo produtivo em conjunto com a Máquina, e que pode limitar a produção.

Refugo

Anomalia de processo que acarreta danos aos itens fabricados durante a execução da operação.

Retrabalho

Correção realizada no processo fabril sobre uma anomalia de processo, e que resulta em qualidade aceitável para continuar no processo.

Split

Parcela da operação que permite ser: alocada, dividida e apontada. A divisão de um split serve para permitir que um apontamento seja realizado por mais de uma máquina simultanemente.

Tempo Setup Padrão

Somatório dos tempos padrões de setup. Neste indicador pode-se utilizar como parâmetro o Tempo Setup Padrão por Operação ou por Split de Operação.

Tempo Operação Padrão

Representa o somatório dos tempos de operação padrão (Tempo homem ou tempo máquina conforme parâmetro selecionado em Tipo de Processador).

Tempo Setup Real

Representa o somatório dos tempos realizados de setup.

Tempo Operação Real

Representa o somatório dos tempos de operação realizados.

Tempo Total Parada

Somatório de tempo útil mais o tempo extra de todas as paradas realizadas (programadas ou não).

Importante: Horas Planejadas + Horas não Planejadas não será igual ao Tempo Total de Parada, pois as horas planejadas podem ser diferentes do tempo real de parada.

Takt Time (Quant/Min)

Ritmo de produção, que seria a capacidade, em quantidade, de peças a serem produzidas por minuto. Capacidade Real * 60 / Quant Reportada.

Tipo Ordem

As opções disponíveis são:

•  Interna: As reservas são geradas automaticamente, com base na estrutura do item. Também são gerados os processos de fabricação, com base no processo de fabricação do item a ser produzido.

•  Externa: As reservas são geradas automaticamente, com base na estrutura do item, porém não são gerados os processos de fabricação.

•  Interna/Externa: As reservas são geradas automaticamente, com base na estrutura do item. São gerados os processos internos e externos, com base nos processos do item.

•  Serviço – Retrabalho

A ordem não gera automaticamente reservas e processos de fabricação. Devem ser incluídas na ordem as reservas do item acabado (a ser retrabalhado) e a dos componentes que serão necessários ao retrabalho. Devem ser incluídas também todos os processos de fabricação referentes à desmontagem e montagem do item.

O item da ordem será o novo item transformado.

    Exemplo:

Ordem nr561

Item da ordem: Liquidificador 220 V;

Itens das reservas: Liquidificador 110 V e motor 220 V;

Processos de Fabricação: Abrir liquidificador/trocar motor e fechar liquidificador.

Os componentes substituídos e não danificados (ex. motor), devem voltar ao estoque, preferencialmente via módulo de Produção (Retorno de Requisição) ou via módulo de Estoque (em casos especiais), contra a ordem de retrabalho.

A ordem irá gerar automaticamente, apenas uma reserva para o próprio item da ordem, não gerando os processos de fabricação.

Observe que o item da ordem é requisitado e volta a entrar no estoque.

Os componentes que foram danificados, não devem ser devolvidos ao estoque.

O item permanece o mesmo após o conserto, apenas é trocado o componente que foi danificado.

    Exemplo:

Ordem nr 561

Item da ordem: Liquidificador 110 V;

Itens das reservas: Liquidificador 110 V e Copo do liquidificador;

Processos de Fabricação: Trocar o copo do liquidificador.

O procedimento correto para cadastramento de ordens de serviço do tipo conserto:

  (sistema gera a requisição automática deste item).

A ordem não gerará automaticamente reservas nem processos de fabricação.

O item da ordem deve ser de débito direto.

Importante:

Quando este conceito for utilizado para obter corretamente os indicadores é necessário utilizar a dimensão Unidade Capacidade como a primeira dimensão. Esse conceito é utilizado para usuários que não possuem o Módulo de Manutenção Industrial.

A ordem não gera automaticamente reservas nem processos de fabricação.

O item da ordem deve ser de débito direto.

    Exemplo:

Construção de um galpão, de uma mesa, etc.

Esse tipo de ordem é normalmente esporádico.

Podem ser cadastradas reservas quando já estiver definido o que vai ser usado ou, então, na hora de requisitar pelo Estoque e referenciado o número da ordem.

Não existe integração com o módulo de Patrimônio.

A ordem não gera reservas nem processos de fabricação, automaticamente.

O item da ordem deve ser de débito direto ou de controle físico.

    Exemplo:

Fabricação de uma ferramenta para estampagem.

Esse tipo de ordem é um serviço contínuo.

Podem ser cadastradas reservas quando já estiver definido o que vai ser usado ou, então, na hora de requisitar pelo Estoque é referenciado o número da ordem.

Aplicado quando um item produzido, é requisitado para a ordem. Gera reservas automáticas do item a ser reaproveitado; demais reservas com base na estrutura, proporcional à ordem.

   Exemplo:

Quando um saldo de tinta azul é requisitado para reaproveitamento, pela mistura com outros componentes.

As reservas são geradas automaticamente, da seguinte maneira:

Também são gerados processos de fabricação para item.

O programa não permite reaproveitamento de itens com unidade de medida diferente do item da ordem.

% Refugo Previsto

Refugo Previsto / Produção Real * 100

% Refugo Real

Refugo Real / Produção Real * 100

% Variação Refugo        

Variação percentual entre o refugo previsto e realizado

% Variação Refugo = ((Refugo Real / Refugo Previsto) - 1) * 100

% Retrabalho Previsto

Retrabalho Previsto / Produção Real * 100

% Retrabalho Real

Retrabalho Real / Produção Real * 100

% Variação Retrabalho

Variação percentual entre o retrabalho previsto e o realizado.

% Variação Retrabalho = ((Retrabalho Real / Retrabalho Previsto) - 1) * 100

% Programado

Variação percentual entre o tempo real e o realizado de todas as paradas programadas.

% Programado = Tempo Total Programado / Tempo Total Realizado (somente de paradas programadas)

Exemplo:

Hora Programada de Parada: 10 horas

Hora Real de Parada           : 12 horas

% Programado                   : 120%

% Não Programado

Variação percentual entre o tempo de paradas não programadas e o tempo total de parada.

% Não Programado = Tempo Total de Paradas não Programadas / Tempo Total de Paradas.

% Qualidade

Representa percentualmente a relação entre as quantidades refugadas e as quantidades reportadas.

Qualidade = ((Somatório das Quantidades Reportadas - Quantidades Refugadas) / (Somatório das Quantidades Reportadas)) * 100

Ou seja Qualidade = Quantidade Aprovada / Quantidade Produzida

% Qualidade Real

Taxa de Qualidade real. Não se trata da taxa de qualidade de saída da fábrica, mas sim aquela existente nos processos e sem considerar o retrabalho nas peças com defeitos.

% Eficiência

Representa percentualmente a relação entre o tempo de operação padrão e o somatório dos tempos realizados. Pode-se ainda considerar o fator de refugo para determinar a eficiência.

Eficiência = Somatório dos Tempos de Operação Padrão / Somatório dos Tempos de Operação * 100

Caso esteja marcado o parâmetro ‘Setup altera eficiência’, deverão ser considerados os tempos de setup:

Eficiência = (Somatório dos Tempos de Operação Padrão + Tempo de Setup Padrão) / (Somatório dos Tempos de Operação + Tempo Setup) * 100

Considerando fator de refugo – Qualidade:

Eficiência = Somatório dos Tempos de Operação Padrão / Somatório dos Tempos de Operação * 100 * Qualidade

Volume real = Capacidade de Projeto – (Tempo Total de Parada x Fator Capacidade)

% Utilização

Pode possuir duas formas de apuração:Quando não informada Unidade de Capacidade:

Utilização = (Volume de Produção Real - Horas sem Apontamento) / Volume de Produção Real

Quando existir uma Unidade de Medida de Capacidade:

Utilização = Somatória(Quant. Processada )  / Volume de Produção Real

em que:

Quantidade Processada = Capac Utilizada Operação / Unidades Operação * Quantidade Prevista Split / Quantidade Reportada Split

Importante:

Quando utilizando este conceito para obter corretamente os indicadores faz-se necessário utilizar a dimensão Unidade Capacidade como a primeira dimensão.

% Eficiência Líquida (NEE)

A eficiência líquida visa medir o desempenho do tempo em funcionamento, sem considerar o fator disponibilidade real como é feito no OEE.

Eficiência * Qualidade Real / 100

% Eficiência Geral (OEE)

A eficiência geral, ou OEE (Overall Equipment Efficiency) mede o desempenho global de um processo ou sistema. Inicialmente desenvolvida para apoiar a filosofia TPM (Total Productive Maintenance), o OEE foi gradualmente sendo aplicado à generalidade das situações não se limitando a processos industriais. O OEE é medido da seguinte forma:

OEE = % Eficiência * % Disponibilidade * % Qualidade Real

% Produtividade (TEEP)

Este indicador é recomendado exclusivamente para medição de recursos críticos, pois representa a Produtividade Efetiva Total do Equipamento. Por se tratar de medição de recurso crítico, todo o tempo possível para produção é considerado como tempo disponível do recurso (inclusive paradas programadas); assim, este indicador apresenta o percentual de produtividade em relação ao tempo total do recurso.

Eficiência * Qualidade Real * Utilização * Disponibilidade Real / 1000000